자동차 부품 개발 입문 시, 필수 용어 정리

자동차부품 제조업체에 일하면서 자주 사용했던 용어들을 정리해봅니다. 자동차부품 제조업체에 입문하신 분들은 용어를 알아두면 많은 도움이 되실꺼라 생각합니다. 제가 입사할 당시에 상세하게 설명해놓은 곳을 찾기 힘들었고 누가 가르쳐주는 사람도 없을 뿐더러 정확하게 내용을 아는 사람도 없어서 매우 힘들었었던 것이 기억나네요. 필요하신 분은 참고하시기 바랍니다.

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■. 자동차부품 개발 용어

  □. 사전품질계획(AQP, Advanced Quality Planing)
제품이 고객의 요구사항을 만족시킨다는 것을 보증하기 위해 필요한 요구 단계를 설정하고 정의하는 체계적인 방법으로서 결함방지와 비교했을 때 지속적인 개선과 결함예방의 개념을 구체화한 것이다.

  □. 부품 초기위험도 평가(IRE, Initial Risk Evaluation)
부품 개발활동 승인(PSO) 및 초도양산부품인증(FPSC)업무 등 사전품질확보 수행단계에서 부품 중요도에 따른 집중관리를 하기 위하여 제품기획 단계에서 부품별 초기위험도 평가를 통해 부품 중요도를 특별, 중요, 일반으로 구분하는 것이다.

□.부품개발 활동 승인(PSO, Process Sig Off)
신규 부품에 대한 사전 품질계획 및 활동을 통해 부품품질을 설계수준에 만족케 하고 협력업체의 생산 및 공정능력을 PILOT 투입 이전에 확보케 하여 양산 초기품질 안정과 양산이후 품질 산포를 최소화하기 위한 활동이다.

  □. 상호기능팀(CFT, Cross Function Team)
제품 미 공정의 개선이 효과적으로 이루어질 수 있게 하기 위해서 제품 및 공정에 대한 기본적인 이해와 지식이 있는 관련부서의 인원으로 구성된 조합으로 제품기획부터 양산까지의 모든 유용한 정보와 자료를 의사소통 할 수 있는 능력이 있는 인원으로 구성된다.

  □. 품질기능전개(QFD, Quality Function Deploymnet)
고객의 요구사항이 제품, 개발 및 생산의 각 단계에 있어서 적절한 기술력 요구사항으로 표현되어지는 구조적인 방식이다.

  □. 특별특성(SC, Special Characteristics)
법규 및 안전 또는 외관, 기능, 장착성 등 제품품질에 핵심적 영향을 미치는 제품 및 공정특성으로 고객에 의해 지정된 것을 포함하여 제품/공정의 지식을 통해 공급자에 의해 선정된다. 이 특별특성은 다른 특성과 달리 통계적 공정 관리 등 중점적인 관리 요구가 된다.

  □. 설계검토(DR, Design Review)
품질요구사항을 충족시키는 능력을 평가하여 문제점을 파악하고 해결책의 개발을 제안하기 위한 활동으로 설계에 대한 내용이 문서화되고 포괄적이며 체계적인 조사를 말한다.

  □. 설계검증(DV, Design Verification)
모든 설계 출력물이 설계 입력물을 충족시킴을 보장하기 위한 시험 할동을 말한다.

  □. 설계 실현성 확인(DV, Design Validation)
제품이 정해진 사용자의 요구 및 요구사항에 적합하다는 것을 보장하는 수단을 말한다.

  □. 고장형태 및 영향분석(FMEA, Failure Mode and Effects Analysis)
제품 및 공정의 잠재적 고장 및 영향을 파악하고 잠재적 고장의 발생 기회를 감소시키거나 해소할 수 있는 목적으로 사용되는 분석적 기법을 말한다.

  □. 위험우선순위도(RPN, Risk Priority Number)
FMEA에서 조치를 위해 우선 순위를 결정하기 위한 위험도 지수이다.

심각도(S) x 발생도(O) x 검출도(D)

이 지수가 60점이 넘으면 조치방안을 세우고 기록관리해야 한다.

  □. 심각도(S, Severity)
만일 발생할 경우, 잠재적 고장형태가 그 다음의 구성품, 하위 시스템, 고객에게 미치는 영향의 정도를 말한다.

  □. 발생도(O, Occurrence)
특정한 원인 및 메커니즘이 발생할 가능성을 말한다.

  □. 검출도(D, Detection)
현재의 설계관리 능력 또는 공정관리에 의해 일련의 고장형태를 검출할 확률을 말한다.

  □. 공정흐름도(Process Flow Diagram, Process Flow Chart)
공정 전반에 걸친 자재의 공정 및 물류 흐름을 나타낸 것을 말한다.

  □. 관리계획서(CP, Control Plan)
제품 및 공정의 중요한 특성 및 요구사항을 포함하여 부품과 공정을 관리하는 문서이다.

  □. 측정시스템(MSA, Measurement System Analysis)
공정 결과에 영향을 주는 측정변동요인(측정자, 측정기 등)을 분석하여 측정 Data의 신뢰성을 확보함으로써 올바른 공정해석 및 공정개선을 유도하기 위한 분석기법이다.

  □. 게이지 반복성 및 재현성(Gage R&R, Gage Repeatability & Reproducibility)
계측장비의 변동과 평가자의 변동을 의미, 측정시스템의 총 변동 중에서 차지하는 측정오차 점유율을 파악하여 측정시스템의 적합 여부의 판정 시 사용한다.

  □. 통계적 공정관리(SPC, Statistical Process Control)
공정능력 개선을 통한 통계적 관리상태의 달성 및 유지가 목적, 공정 또는 결과를 분석하기 위한 통계적 기법이다.

  □. 단기공정능력(Pp, Process Performance)
공정의 총 변동의 6시그마 범위를 의미한다. 단기간에 생산된 최소 30개이상의 샘플을 측정하여 산출된 공정능력으로 4M변경 요인 중 설비, 산포를 검증한다.
ex) Ppk: 치우침을 고려한 공정능력지수

  □. 장기공정능력(Cp, Process Capability)
  통계적으로 안정된 공정에 대한 공정 고유변동의 6시그마 범위를 의미한다. 장기간의 생산과정 중 4M변경 요인의 산포를 모두 검증한다.
ex) Cpk: 치우침을 고려한 공정능력지수

 

■. 자동차부품 개발 약어

  □. APQP : Advanced Product Quality Plan

  □. AQIS : Advanced Quality Innovation System

  □. CR : Cost Reduction

  □. FPSC : First Prodution Shipment Symmetric Certification
  □. GAGE R&R : Gage Repeatability & Reproducibility
  □. ISIR : Initial Sample Inspection Report
  □. KD : Knock Down
  □. MSA : Measurement System Anlysis
  □. PPAP : Production Part Approval Process
  □. PSO : Process Sign Off
  □. RFQ : Request for Quotation
  □. RPN : Risk Priority Number
  □. TFT : Task Force Team
  □. TO : Try Out
  □. OEM : Original Equipment Manufacturer
  □. IRE : Initial Risk Evaluation
  □. CT : Cycle Time
  □. CFT : Cross Function Team